дисковый вакуум фильтр

Когда слышишь ?дисковый вакуум фильтр?, многие представляют себе просто набор вращающихся дисков в баке — ну, фильтрация и фильтрация. На деле же, если вникнуть, это целая система, где каждая мелочь, от материала сектора до управления вакуумом, решает, будет ли установка работать или просто ?мочить ноги?. Самый частый прокол — считать, что главное — создать разрежение, а остальное приложится. Как бы не так.

Конструкция: где кроются главные проблемы

Взять, к примеру, сами диски. Казалось бы, стандартный узел. Но вот история: на одной из обогатительных фабрик под Читой постоянно были проблемы с обезвоживанием тонкодисперсного концентрата. Фильтр вроде бы новый, вакуум в норме, а влажность кека зашкаливала. Стали разбираться — оказалось, дело в ткани. Поставили стандартную полипропиленовую, а для такого шлама нужна была смесовая, с особым переплетением нити, чтобы мелкие частицы не просачивались, но и не забивали поры мгновенно. Замена полотна — операция не из приятных, особенно когда фильтр уже в линии.

А сектора распределительной головки... Их износ часто недооценивают. Видел случаи, когда из-за стершихся уплотнительных поверхностей между зонами вакуума и продувки возникал переток. Вакуумный насос работает на износ, а эффективность падает. Приходится постоянно мониторить зазоры, а идеальный ремонт — это, по-хорошему, полная замена узла, что недешево и требует остановки линии. Иногда проще иметь сменный комплект на складе.

И еще про корпус. Если работаешь с агрессивными пульпами, скажем, в химическом производстве или с некоторыми рудными шламами, обычная сталь может не выдержать и года. Тут нужны либо нержавейки определенных марок, либо покрытия. Но и это палка о двух концах — стоимость взлетает в разы. Приходится считать, что выгоднее: частая замена дешевого аппарата или инвестиция в стойкий вариант.

Вакуумная система: сердце, которое может ?пошаливать?

Тут все упирается в стабильность. Вакуум-насос, допустим, жидкостно-кольцевой, вроде бы надежная вещь. Но если температура оборотной воды поднимается (летом, в цеху без хорошей вентиляции), его производительность заметно падает. Приходится либо охлаждать воду дополнительно, что ведет к новым затратам, либо мириться с потерей вакуума и, как следствие, более влажным продуктом. Видел, как на одном из предприятий просто поставили выносной теплообменник в контур насоса — и проблема ушла.

А сепараторы и ловушки для фильтрата? Их обслуживание часто пускают на самотек. Конденсат, капли пульпы — все это летит в вакуумную линию. Если вовремя не слить, можно получить гидроудар в насосе или коррозию трубопроводов. Мелочь, а может остановить всю цепочку обезвоживания на несколько часов.

Давление вакуума — тоже не константа. Для разных продуктов оптимальный диапазон свой. Для крупнозернистых материалов иногда достаточно 0.04-0.05 МПа, а для тонких шламов нужно выжимать все 0.06-0.07, иначе слой не уплотнится как следует. Но гнаться за максимальным вакуумом — не всегда правильно. Чрезмерное разрежение может привести к слишком быстрому закупориванию пор фильтровальной перегородки, особенно на начальной стадии формирования кека.

Эксплуатация: тонкости, которые не пишут в мануалах

Регулировка скорости вращения дисков — это почти искусство. Слишком быстро — слой не успеет сформироваться и отжаться, продукт будет сыпаться с секторов. Слишком медленно — падает производительность. Настройку часто приходится делать ?по месту?, наблюдая за консистенцией кека на сбросе. И это не разовая процедура. Если характеристика питающей пульпы меняется (например, помол стал тоньше), скорость нужно корректировать.

Промывка ткани. Многие надеются только на продувку сжатым воздухом. Но со временем, особенно при работе с липкими или смолистыми материалами, этого недостаточно. Нужна периодическая химическая или даже ультразвуковая промывка. Без нее производительность фильтра неуклонно снижается, хотя внешне все может выглядеть исправным.

Система удаления кека. Казалось бы, простой скребок. Но если его неправильно отрегулировать (сильно прижать или, наоборот, оставить большой зазор), начинаются проблемы. Либо ткань быстро изнашивается, либо часть продукта возвращается в ванну, повышая плотность пульпы и создавая дополнительную нагрузку. Лучше, когда есть возможность оперативно регулировать прижим, в идеале — пневматически.

Кейс из практики и выбор поставщика

Вспоминается проект на одном золотоизвлекательном предприятии в Красноярском крае. Нужно было заменить старые фильтры на более производительные. Рассматривали несколько вариантов. В итоге остановились на оборудовании от ООО Шаньдун Цянь Шэн Горнодобывающее Оборудование. Решающим был не столько ценник, сколько готовность их инженеров адаптировать стандартную модель под наши условия. У нас был специфичный шлам с высоким содержанием глинистых частиц после цианирования.

Они предложили увеличить количество секторов на диске для более плавного перехода между зонами и использовать специальную, более грубую фильтровальную ткань с антиадгезионным покрытием. Кроме того, порекомендовали установить предварительный сгуститель перед фильтром, что мы изначально не планировали, но в итоге это сильно разгрузило систему. Само оборудование поставлялось через их сайт https://www.sdqs.ru, где можно было отследить и базовые спецификации, и историю подобных проектов. Для компании, базирующейся в ?Золотой столице Китая? Чжаоюане, опыт работы именно с золотыми рудами был ключевым аргументом.

Монтаж и пусконаладка прошли с осложнениями — не обошлось без этого. Возникли сложности с синхронизацией работы вакуумного насоса и шнека для удаления кека. Наши механики хотели уже лезть в электрические шкафы, но после консультации с их техспециалистами (а в штате у них, как указано, более 5 человек со средним и высшим профобразованием) проблема свелась к коррекции параметров в частотном преобразователе. Мелочь, но без оперативной поддержки могли бы долго искать.

Сейчас аппарат работает, влажность кека держится в заданных пределах. Но главный вывод даже не в этом. Важно, что поставщик понимает суть процесса. Не просто продает железо, а смотрит на всю технологическую цепочку. Это дорогого стоит в нашем деле.

Мысли вслух о будущем таких систем

Сейчас много говорят про полную автоматизацию. Датчики давления, плотности, влажности кека. Это, безусловно, нужно. Но в случае с дисковым вакуумным фильтром я пока не верю в полностью безлюдную технологию. Слишком много переменных: износ ткани, изменение гранулометрии питания, температура. Автоматика может стабилизировать процесс, но диагностику и принятие решений по корректировке, на мой взгляд, пока не отнять у опытного оператора или мастера.

Еще один тренд — материалы. Появление новых, более износостойких и химически стойких композитов для секторов и корпусов могло бы значительно увеличить межремонтный период. Но опять же, вопрос в цене и доступности на рынке.

В итоге, дисковый вакуум фильтр остается рабочей лошадкой в цехах обезвоживания. Не самым высокотехнологичным, но проверенным. Его эффективность — это всегда компромисс между стоимостью, надежностью и тонкой настройкой под конкретную задачу. И этот компромисс каждый раз приходится искать заново, что, в общем-то, и делает работу интересной. Просто купить и поставить — не вариант. Нужно ?притирать? его к производству, а иногда — и менять что-то в самом производстве под него.